Промышленная логистика: определение и задачи
Промышленная логистика - это область логистики, которая включает в себя все виды деятельности и процессы, связанные с управлением потоком материалов и информации от сырья до готового продукта. Это раздел логистики, который занимается планированием, управлением и контролем процессов внутри предприятия.
Производственная логистика является одним из ключевых компонентов эффективного функционирования предприятия. Она включает процессы планирования, управления и контроля всех ресурсов и операций, связанных с преобразованием сырья в готовую продукцию.
Она включает в себя оптимизацию производственных процессов, управление запасами, транспортировку материалов и готовой продукции, а также координацию работы различных подразделений компании.
Производственная логистика решает множество задач, связанных с оптимизацией процессов внутри предприятия. Управление производственной логистикой является ключевым фактором успеха любого предприятия.
Задачи промышленной логистики
К экономическим задачам любого производственного предприятия относятся:
- Снижение затрат на производство.
- Повышение качества продукции.
- Рост прибыли.
Логистика производства это процесс, направленный на реализацию перечисленных задач. Для выстраивания эффективных схем взаимодействия требуется продуманная логистика производственного предприятия. Она выстраивается между внутрипроизводственными логистическими системами (ВЛС). К ним относятся производственные цеха, отдельные автоматизированные предприятия, складские комплексы, отделы технического и материального снабжения, транспорт и т. д.
ВЛС на предприятиях представляют собой источник первичной информации и материальных потоков. ВЛС являются тем механизмом, который задает ритм всей логистической цепи предприятия. В связи с использованием системного подхода при рассмотрении деятельности предприятия, логистика является организатором, координатором и стимулятором связей между всеми подразделениями предприятия и клиентами.
ВЛС является центром планирования, управления, контроля и координации всех главных потоков предприятия: информационных, материальных и др. На этом уровне ВЛС является рядом подсистем, которые постоянно находятся во взаимосвязи и взаимоотношении, представляя собой единство. Концепция логистики предусматривает, что построение ВЛС должно обеспечивать постоянное согласование, взаимную корректировку действий и планов производственных, снабженческих звеньев и звеньев сбыта предприятия, как и оптимизацию работы данных служб для сокращения издержек.
Особенности организации материальных потоков
Организация материальных потоков и управление ими на предприятии неразрывно связаны между собой и образуют систему. Так, перемещение материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечения ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и др. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы.
Накопительная форма организации характеризуется тем, что для нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады металла и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в производство, с другой стороны, гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции. Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие разветвленной системы транспортных трасс и большого числа складов затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами.
Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования материалов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка к станку - обработка - возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и окончанием обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали.
Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки. Принципиальной особенностью объединенного контура регулирования является формирование горизонтальных связей по всей технологической цепочке, что позволяет производственным звеньям самостоятельно и непосредственно взаимодействовать друг с другом. Запуск деталей в производство и их обработка осуществляются малыми партиями в соответствии с полученным заказом. Достоинством данной формы является возможность использования вытягивающей системы управления материальными потоками, что обеспечивает минимальный нормативный производственный запас.
Системы управления материальными потоками
Управление движением материальных потоков в производстве может осуществляться с использованием модели «воронки». «Воронка» служит для упрощенного описания процесса движения материальных потоков в отдельных звеньях логистической цепи.
Выталкивающая система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза, осуществляется управление всем многоэтапным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки. При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа.
Вытягивающая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом.
Планирование потребности в материалах (MRP) - это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов.
Планирование распределения ресурсов (DRP) может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует те же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный - периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок.
Система информационного обеспечения оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя» (KANBAN). Карта-заявка «KANBAN» содержит всю необходимую информацию о запросах потребителя. Как правило, такая информация включает: наименование и шифр детали; спецификацию емкостей с указанием их типа и количества укладываемых в них деталей; наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции; время доставки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали. Каждый предыдущий по технологической цепочке участок работает в соответствии с поступившим заказом, указанным в карте «KANBAN».
Система оптимизированной технологии производства (OPT) относится к классу «вытягивающих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе узких мест или критических ресурсов По существу, ОРТ является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение - производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства.
В промышленной сфере наблюдается уменьшение применения многосерийного или массового производства, что требует внедрения гибких производственных систем и универсального оборудования. В последнее время растет количество заказов на создание немногочисленных партий товаров или вообще изделий в единичном экземпляре. Так же применение производственной логистики актуально во время организации производства сложных товаров, когда необходимым условием является кооперация. Например, в случае необходимости транспортировать продукт производства, операции по его перевозке могут выступать объектом производственной логистики, при условии использования собственного транспорта.
Макрологистические системы состоят из взаимосвязанных подсистем, которые представляют собой единое целое.
Микрологистика это процесс изучения и управления информационными и материальными потоками на внутреннем (микро) уровне.
Транспортировка товаров относится к производственной логистике только в том случае, когда она осуществляется с помощью собственного транспорта компании. Если применяется транспорт сторонних организаций, перевозка становится объектом транспортной логистики. Она в свою очередь решает задачи по планированию, организации и реализации рациональных путей и схем доставки товаров между участниками производственных процессов или конечному потребителю.
Промышленная логистика - совокупность большого количества процессов, часть из которых может отдаваться на аутсорсинг. Часто предприятия пользуются услугами транспортно-логистических компаний, которые способны обеспечить, как временное, так и ответственное хранение продукции. Также организовать доставку товаров и оказать необходимые сопутствующие складские услуги.
Логистика промышленного производства - процесс, который состоит из нескольких этапов и направлен на организацию движения материальных потоков. Его целью является улучшение качества продукции при сокращении затрат на производство.
В сфере промышленности все реже происходит массовое производство, в основном формируются заказы на изготовление немногочисленных партий товара, иногда - единичных экземпляров. Важно подготовить универсальное оборудование и позаботиться о внедрении производственных систем, отличающихся гибкостью.
Логистика в промышленных комплексах актуальна при производстве сложных товаров.
Внутрипроизводственными логистическими системами (ВЛС) называют логистические системы, которые являются объектом исследования производственной логистики.
Таблица. Основные системы управления материальными потоками
| Система | Описание | Преимущества | Недостатки |
|---|---|---|---|
| Выталкивающая | Управление на основе прогноза запасов | Максимальное использование ресурсов | Возможны излишки запасов |
| Вытягивающая | Управление на основе заказов | Минимальные запасы | Зависимость от точности заказов |
| MRP | Автоматизированное планирование потребностей | Приоритетное планирование, контроль запасов | Требует точных данных |
| DRP | Управление распределением ресурсов | Оптимизация поставок и запасов | Сложность внедрения |
| KANBAN | "Точно вовремя", управление по картам-заявкам | Оперативное управление, минимизация запасов | Требует высокой дисциплины |
| OPT | Выявление и устранение узких мест | Предотвращение заторов в производстве | Сложность внедрения и анализа |